SEGURIDAD EN LA PRATICA DE TRABAJO

Lluvia de ideas

· Trabajar sin señalización
· Trabajar sin los implementos adecuados
· Falta de conocimiento sobre el uso de las herramientas
· Malas posturas al realizar todo tipo de trabajo
· El trabajo rutinario
· Realizar las practicas de trabajo en lugares inadecuado
· No regresar las herramientas y equipos a su sitio designado.
· Falta de concentración
· No jugar en el sitio de trabajo
· No distraerse en las practicas de trabajo
· No mantener las vías de evacuación libres en caso de emergencias.
· Tener el sitio de trabajo siempre limpio
· Malas condiciones del sitio de trabajo
· No acatar las ordenes y consejos de superiores y compañeros
· No comer en el sitio de trabajo

Riesgos Importantes en el Ambiente de Electricidad

· Trabajar sin señalización
· Trabajar sin los implementos adecuados
· Falta de conocimiento sobre el uso de las herramientas
· Malas posturas al realizar todo tipo de trabajo
· El trabajo rutinario
· Realizar las practicas de trabajo en lugares inadecuado
· No regresar las herramientas y equipos a su sitio designado.
· No mantener las vías de evacuación libres en caso de emergencias.

Posibles Soluciones

1- Trabajar sin señalización
Sol: Aprender el significado de los tipos de simbología por medio de material fotocopiado y exposición de la misma tales como: (Emergencias, avisos de riesgos, etc.)
ej:

2- Trabajar sin los implementos adecuados

Sensibilizarnos, que por más sencilla sea una practica de trabajo tenemos que utilizar todo lo necesario para operar, que la confianza no se convierta en nuestra mayor enemiga; por eso realizaremos carteles donde indique las herramientas adecuadas que utilizaremos para cada función.

3- Falta de conocimiento sobre el uso de las herramientas

No saber diferenciar las herramientas es un problema que en mucho de los casos nos causa problemas al momento de realizar una labor, por eso debemos saber a perfección para que sòn y en que caso debemos utilizarlas, por esto recurriremos al formato de herramientas para electricista estipulado y guiarnos con su ayuda…

4- Malas posturas al realizar todo tipo de trabajo

La mala postura al realizar una practica de trabajo nos puede traer muchas consecuencias, tal como el dolor de espalda, que es el mas común en nuestro caso; para ello, basándonos en los conocimientos de los aprendices de Salud Ocupacional sobre la Ergonomía, emplearemos gráficos en carteleras donde se muestre las posturas que tenemos que tener en cuenta para evitar lesiones.

5- El trabajo rutinario

Al realizar constantes labores de trabajo se crea una rutina, lo cual hace que el aprendiz pierda su interés al realizar las actividades de trabajo, expresando así cansancio, bajo rendimiento y posibles accidentes laborales. Para lo cual, se hará actividades lúdicas, cada 15 días, utilizando media hora de la jornada de estudio, para recargas energías y volver a las labores de trabajo.

6- Realizar las prácticas de trabajo en lugares inadecuado

Esto puede ser uno de los casos mas frecuentes de accidentes de trabajo, al no contar con las condiciones adecuadas y necesarias para realizar ciertas labores. Por eso se destinara sitios estratégicos para realizar las labores de trabajo, ya señalizados.

7- No regresar las herramientas y equipos a su sitio designado.

Este es un gran problema al no regresar las herramientas y equipos a su sitio asignado, ya que podemos causarnos lesiones al tropezarnos con ellas, y así mismo daños a los equipos y herramientas. Por tal motivo, al terminar una práctica de trabajo, se regresara las herramientas al sitio dispuesto para así evitar accidentes en el lugar de trabajo.

8- No mantener las vías de evacuación libres en caso de emergencias.

Uno de los accidentes mas graves y frecuentes que puede ocurrir en las zonas de trabajo, es que a la hora de una emergencia las vías de evacuación se encuentren cerradas u obstaculizadas, para lo cual se deben mantener libres y señalizadas en caso de tener que evacuar el lugar dispuesto para las labores cotidianas.

CRONOGRAMA D ACTIVIDADES

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES

TPM(mantenimiento produtivo total)

Definición del TPM


Evoluciono del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.

Los beneficios o ventajas del TPM

Reduce los costos

Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.

Evita las pérdidas de todo tipo.

Reduce los accidentes

Permite el control de las medidas ecologistas.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:
Aumenta el nivel de confianza del personal
Hace más limpias las zonas de trabajo
Desarrolla el trabajo en equipo.

Relaciona todas las personas del personal y las directivas con los equipos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.
GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO

1)Primera generación

(corrección momentánea o definitiva)
•Correctivo. (CM)3)

Segunda generación

(planificado)
•Preventivo –(PM)
•Predictivo (PVM)
•Modificativo.(MM)

•Tercera generación

(integración Producción – Mantenimiento (cliente-ofertante))
•Mantenimiento Productivo Total (TPM).
•Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
• Mantenimiento Combinado (TPRCM)
•Mantenimiento Reactivo (RM)
•Mantenimiento orientado hacia resultados. (ROM)

Cuarta generación

(relaciona a Mantenimiento con el mundo exterior a la empresa).
•Mantenimiento centrado en las Habilidades y Competencias (CCM)
•Mantenimiento centrado en el Cliente Demandante y el Servicio (DSM)
•Word Class - Mantenimiento Proactivo(WCM) (PaM)5)

Quinta generación

(Mantenimiento en todas sus fases de e,t integral logístico).
Mantenimiento Terotecnológico – Tecnología – Integral Logístico (TM)

GESTION DEL MANTENIMIENTO

Justificación y objetivos
Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las
que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y
comprensión de lo que conlleva.
Por ello, con este documento, se dará una visión global del estado actual de la
teoría del mantenimiento y su importancia en la producción industrial; así como una
introducción a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.

Gestión del mantenimiento

Introducción
El mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir los
fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debida
a la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.

Pérdidas asociadas al mantenimiento
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis
grandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidas
son debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
6. Puesta en marcha
Averías
Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no
tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.

Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad de
intervención:

• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tanto
requiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseño.

• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.

• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulaciones
informáticas y el empleo de la teoría de colas.
Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.

Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.
Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.
Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.
Puesta en marcha
Cuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe un
período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.
Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es por
medio de la propia mejora o modificación del mismo.



GESTION DEL MAMTENIMIENTO
Indicadores de mantenimiento
http://attachments.wetpaintserv.us/jCBVU4U5Mp7IbFl7mElH0g%3D%3D385991

MANTENIMIENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el área laboral.

Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona
tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la
comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.

Objetivos del Mantenimiento
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Información
técnica de
mantenimiento

Información
sistema
mantenimiento

correctivo
Información
sistema
preventivo
predictivo

Información
sistema de
parada
programada

Información
seguimiento y
control gestión
mantenimiento

Otras
aplicaciones
informáticas


Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Clasificación de las Fallas
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.

Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una
visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.

Para mas informacion:
http://attachments.wetpaintserv.us/aHg4jFps1FFUFN9flfK1uw==601662