TPM(mantenimiento produtivo total)

Definición del TPM


Evoluciono del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.

Los beneficios o ventajas del TPM

Reduce los costos

Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.

Evita las pérdidas de todo tipo.

Reduce los accidentes

Permite el control de las medidas ecologistas.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:
Aumenta el nivel de confianza del personal
Hace más limpias las zonas de trabajo
Desarrolla el trabajo en equipo.

Relaciona todas las personas del personal y las directivas con los equipos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.
GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO

1)Primera generación

(corrección momentánea o definitiva)
•Correctivo. (CM)3)

Segunda generación

(planificado)
•Preventivo –(PM)
•Predictivo (PVM)
•Modificativo.(MM)

•Tercera generación

(integración Producción – Mantenimiento (cliente-ofertante))
•Mantenimiento Productivo Total (TPM).
•Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
• Mantenimiento Combinado (TPRCM)
•Mantenimiento Reactivo (RM)
•Mantenimiento orientado hacia resultados. (ROM)

Cuarta generación

(relaciona a Mantenimiento con el mundo exterior a la empresa).
•Mantenimiento centrado en las Habilidades y Competencias (CCM)
•Mantenimiento centrado en el Cliente Demandante y el Servicio (DSM)
•Word Class - Mantenimiento Proactivo(WCM) (PaM)5)

Quinta generación

(Mantenimiento en todas sus fases de e,t integral logístico).
Mantenimiento Terotecnológico – Tecnología – Integral Logístico (TM)